隨著科技的進步，鉛鋅冶煉工藝與技術(shù)也得到快速發(fā)展，鉛鋅冶煉裝備大型化、自動化程度不斷提高，另一方面，全民環(huán)保意識不斷增強，傳統(tǒng)粗放型冶煉已經(jīng)不能滿足現(xiàn)代工業(yè)環(huán)境友好與資源節(jié)約的要求。作為我國鉛鋅冶煉行業(yè)知名的國有控股企業(yè)，株洲冶煉集團股份有限公司（株冶）一直致力于發(fā)展鉛鋅聯(lián)合高效冶煉，以求實現(xiàn)清潔生產(chǎn)和廢水零排放，將廢水、氣、渣對環(huán)境的影響降為最低。隨著株冶工藝技術(shù)的改進，其配套的自動化控制系統(tǒng)也經(jīng)歷了巨大的變遷，從最開始單純的檢測、計量和顯示功能，逐步提升為集檢測、分析和控制于一體的集成系統(tǒng)。同時，計量、檢測的精度也逐步提高，控制對象多元化，并逐步達到電儀一體控制，系統(tǒng)規(guī)模也從簡略到復雜、龐大，操作日趨簡易化、人性化。近幾年來，在國內(nèi)經(jīng)濟增速放緩、環(huán)保壓力驟增的大環(huán)境下，株冶一方面做好降低生產(chǎn)成本與提高生產(chǎn)效率工作；另一方面，加快結(jié)構(gòu)調(diào)整，實施綠色冶煉和轉(zhuǎn)型升級，在自動控制方面走自主開發(fā)、創(chuàng)新發(fā)展的道路，不斷優(yōu)化自動化系統(tǒng)，并初步建成了智能化的生產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)，為降本增效、綠色發(fā)展提供基礎(chǔ)條件。

20世紀80年代中期，株冶鉛冶煉系統(tǒng)首次引入了當時最為先進的美國貝利公司Network-90（N-90）控制系統(tǒng)，并一直自行摸索、研究，到1987年左右開始嘗試將其內(nèi)部控制程序國產(chǎn)化。自動控制系統(tǒng)的引入所帶來的經(jīng)濟效益和環(huán)保效益日益顯著，株冶人開始積極探索鉛鋅冶煉工藝自動控制系統(tǒng)的優(yōu)化與升級，陸續(xù)引入了英國歐陸數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)、美國I/A DCS(Distributed Control System，分布式控制系統(tǒng)）系統(tǒng)等。這個時期的控制系統(tǒng)容量小、功能單一，同時設(shè)備笨重、龐大，但已經(jīng)從單一的過程監(jiān)測進化到多點測量與分析。

隨著總線技術(shù)的快速發(fā)展，自動化系統(tǒng)構(gòu)建成本更低，運行更穩(wěn)定，模塊化結(jié)構(gòu)使維護變得更簡單，株冶自動化控制技術(shù)從單一的引進、消化，進步到了自我創(chuàng)新與提高，開始嘗試實現(xiàn)單臺設(shè)備的自動控制。20世紀90年代中期，株冶人設(shè)計出了行業(yè)內(nèi)第一套具備自動提升、自動清洗的pH檢測控制系統(tǒng)，引起強烈反響，并成為后來pH提升清洗設(shè)備的“始祖”。

2000年前后，第一套專為有色行業(yè)尤其是鉛鋅冶煉行業(yè)設(shè)計的自控系統(tǒng)——艾默生公司Delta V系統(tǒng)開始廣泛應(yīng)用，這套系統(tǒng)因先進的FF（Foundation Fieldbus）總線通訊模式而容量更大，可承載的測點數(shù)目更多。2001年，為了更好地處理系統(tǒng)尾氣，響應(yīng)國家環(huán)保要求而建設(shè)的株冶(濕觸法)WSA制酸項目選用的就是Delta V系統(tǒng)，完成了系統(tǒng)初始設(shè)計、搭建、組態(tài)和調(diào)試，對部分關(guān)鍵工序和設(shè)備開始采用西門子公司的S7-300可編程邏輯控制器（PLC）來實現(xiàn)自動控制。

2007年株冶開始啟動循環(huán)經(jīng)濟建設(shè)，先后引進了世界先進的常壓富氧直接浸出煉鋅工藝（直浸）和基夫賽特直接煉鉛（直鉛）技術(shù)，傳統(tǒng)的粗放型生產(chǎn)漸漸轉(zhuǎn)變?yōu)榫毜男б嫘蜕a(chǎn)，鉛鋅冶煉也逐步升級為環(huán)境友好型與資源節(jié)約型的鉛鋅聯(lián)合冶煉。隨著工藝配套引進的西門子PCS7給株冶的工業(yè)自動控制提供了全新、高效的控制理念，為清潔生產(chǎn)與高效冶煉的實現(xiàn)提供了基礎(chǔ)保障。

PCS7是基于Profibus通訊協(xié)議的完全無縫集成自動化系統(tǒng)，集成了不同廠家的多個設(shè)備，且設(shè)備可相互替換，大大增強了設(shè)備的互操作性；數(shù)字化的終端功能塊具有智能信息處理與故障預(yù)判功能，從而降低了設(shè)備安裝和維護成本，提高了對生產(chǎn)現(xiàn)場管理的有效性；系統(tǒng)控制精準到單獨的控制回路，控制更快、更準確。

直浸項目投產(chǎn)后，株冶自動控制技術(shù)人員持續(xù)對PCS7進行結(jié)構(gòu)和程序上的優(yōu)化，構(gòu)建了更完整的閉環(huán)通訊網(wǎng)絡(luò)和更人性化的人機界面，使其充分發(fā)揮配置靈活、控制可靠、編程方便和可現(xiàn)場調(diào)試的優(yōu)點，現(xiàn)在所有的在線設(shè)備包括儀表、電機、濃密機等大型設(shè)備均能通過總線系統(tǒng)與PCS7通訊，工藝人員能在主控室監(jiān)測到任何一臺現(xiàn)場設(shè)備的運行狀態(tài)，并能隨時操控任意設(shè)備，調(diào)節(jié)工藝參數(shù)。直浸凈化利用三氧化二砷來除鈷的工藝避免了傳統(tǒng)黃酸除鈷所帶來的環(huán)境污染。但是，砷鹽除鈷也存在一定風險，比如砷鹽的制備、反應(yīng)不完全時產(chǎn)生的砷化氫等，不僅會污染環(huán)境，還會危及生產(chǎn)人員的生命。PCS7的引入有效地規(guī)避了這些風險，臺站式通訊使得砷鹽制備的命令可以直接從主控室發(fā)出，制備過程在完全封閉的廠房中自動進行，各工藝參數(shù)的檢測精度和控制精度均達到克級；砷鹽的加入也是全自動進行，只要設(shè)定相應(yīng)的工藝參數(shù)值就可以了。這不僅提高了工藝控制的準確性，降低了人力成本，更降低了資源的浪費；系統(tǒng)對有毒氣體砷化氫的檢測精度達到了ppb級，有效的保證了工藝生產(chǎn)的安全性與環(huán)保性。
在工藝生產(chǎn)穩(wěn)定的情況下，PCS7系統(tǒng)下所有的工藝設(shè)備都能設(shè)定為自動運行。這就解放了重復機械勞動和大量數(shù)據(jù)計算，提高了工藝生產(chǎn)的安全性，降低了環(huán)境污染的風險。

2013年，株冶建成鉛鋅冶煉生產(chǎn)調(diào)度綜合信息系統(tǒng)，其理念是將鉛鋅冶煉工藝的如PCS7（直浸、直鉛）、ABB IFIX系統(tǒng)（10萬噸鋅冶煉系統(tǒng)）、橫河CS3000工控系統(tǒng)（5#沸騰爐、余熱鍋爐）等生產(chǎn)控制系統(tǒng)，以及SO2尾氣在線監(jiān)測系統(tǒng)、外排水在線監(jiān)測等重要環(huán)保數(shù)據(jù)一并納入調(diào)度系統(tǒng)，經(jīng)營管理層可直接監(jiān)測到現(xiàn)場實時生產(chǎn)數(shù)據(jù)、環(huán)保數(shù)據(jù)、部分能源數(shù)據(jù)和產(chǎn)品產(chǎn)量數(shù)據(jù)，下達相應(yīng)的生產(chǎn)調(diào)度指令。至此，株冶鉛鋅冶煉真正實現(xiàn)了基礎(chǔ)自動化生產(chǎn)、過程自動化生產(chǎn)和管理自動化生產(chǎn)。生產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)投運后，株冶資源配置更加合理，勞動生產(chǎn)率提高，產(chǎn)能也進一步提升，環(huán)保指數(shù)上了一個新臺階。據(jù)統(tǒng)計，近年來株冶自動化維護人員下降超過了60%，外排水量下降了90%。以株冶作為國內(nèi)最具代表性的鉛鋅冶煉企業(yè)，其自動化控制水平的進步，意味著整個鉛鋅冶煉行業(yè)的自動控制水平的提高，其先進的控制理念影響了越來越多的同行。

生產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)的建成是自動控制技術(shù)在株冶應(yīng)用的里程碑式進步，是株冶鉛鋅冶煉“智能化工廠”的雛形。隨著工業(yè)控制的智能化、數(shù)字化，加上信息通信技術(shù)的迅速發(fā)展，鉛鋅冶煉生產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)必能形成集生產(chǎn)監(jiān)控、制造執(zhí)行、經(jīng)營決策三個層面自上向下的閉環(huán)管理系統(tǒng)，進而最終實現(xiàn)整個工廠業(yè)務(wù)流程一體化運作的決策、執(zhí)行的智能化，形成真正的鉛鋅冶煉“智能化工廠”。